P.A.C.K. Flight Cases | Made With Biesse Deutschland

Seit 1987 sind die Berliner im Case-Bau für die Veranstaltungsbranche aktiv. Erst als Tochter der PAM-Veranstaltungsgesellschaft, inzwischen als eigener Betrieb, in dem die beiden geschäftsführenden Gesellschafter Holger Huth und Ruven Kempgen das Ruder fest in der Hand halten. Die Affinität zur Veranstaltungsbranche spiegelt sich nicht nur im Produktportfolio, sondern auch im Standort: Seit 2019 produziert der Verpackungsspezialist auf 1.000 m2 Fläche im Pankow Park, dem ehemaligen Gelände des Bergmann-Borsig Werkes.

Ein eigener Mikrokosmos

Wo zu DDR-Zeiten Komponenten für Kraftwerke entstanden, hat sich heute ein Event Hot-Spot entwickelt. Die Band Rammstein hat ihr Lager um die Ecke, die Veranstaltungstechnikfirma Black Box Music sitzt direkt nebenan, in den Proberäumen auf dem Gelände bereitet sich gerade das Palastorchester auf seinen nächsten Auftritt vor. Ruven Kempgen erläutert: „Wir sind hier ganz nah an unseren Kunden, haben kurze Wege und können schnell auf die Bedarfe der Künstler, Tour-Unternehmer und Veranstaltungsmanager reagieren.“ Dieser Philosophie entsprechend liefert der Case-Bauer den Löwenanteil seiner Produkte innerhalb von Berlin und Umgebung aus. „Wir sind hoch spezialisiert“, erklärt Kempgen. „Wir teilen uns das Geschäft mit einer Handvoll Case-Bauer in Deutschland. Die produzieren in der Regel nicht nur Sonderanfertigungen, sondern auch Standardprodukte. Wir dagegen fertigen ausschließlich Unikate.“ Losgröße 1 ist bei den Berlinern nicht die Ausnahme, sondern häufig die Regel. Über Losgröße 50 geht es nicht hinaus.

Arbeitserleichterung durch neue CNC-Maschine

Für jedes Produkt schaffen die Spezialisten ein individuelles Stück Verpackung, angepasst an die jeweilige Form des Transportgutes. Liegen 3D-Modelle des Transportgutes vor, speist Kempgen diese in die CAD-Software TopSolid ein. Oft stehen die jedoch nicht zur Verfügung. Kempgen lächelt: „Dann vermesse ich ganz Old-School per Hand und übertrage die Messwerte auch händisch in die Software.“ Auf dieser Grundlage designen die Berliner die Schaumstoff Inlays, die im Anschluss das Case-Innere auspolstern. Geht es auf eine Flugreise, sind in der Regel PVC-Hohlkammer-Wabenplatten der Werkstoff der Wahl. Sie sind leicht, stabil und schwer entflammbar. P.A.C.K. verarbeitet Platten mit Abmessungen von 2.500 x 1.250 mm, die es vor der Weiterverarbeitung mit einem Trennschnitt halbiert. Die Dicke beträgt 7 oder 10 mm – abhängig vom Gewicht des Transportgutes. Seit 2020 kommt die neue Portal-CNC-Maschine Rover Plast FT 1224 von Biesse zum Einsatz. Bereits seit 2012 arbeitet das Unternehmen mit einer Rover A 1332 ATF zur Holzverarbeitung von Biesse. Das war laut Ruven Kempgen einer der Gründe, auch bei der Kunststoffverarbeitung auf Biesse zu setzen: „Wir haben sehr gute Erfahrungen mit der Maschine gemacht, und wir können die gleiche Schnittstelle zur Übermittlung der Daten aus dem CAD-Programm auch für die neue Maschine verwenden. Die neue Rover arbeitet das Programm dann vollautomatisch ab. Besonders die Tatsache, dass wir das oszillierende Messer auf der zweiten Z-Achse haben, erleichtert die Arbeit sehr.“

Die neue Maschine punktet mit einer flüssigkeitsgekühlten 13,2-kW 5-Achs-Elektrospindel. Sämtliche Spindeln kommen von dem Biesse Tochterunternehmen HSD. Laut Biesse ist die Rover Plast der einziger Maschinentyp im Serienmaschinenbau mit einer Kombination aus 5-Achs-Spindel und separat ansteuerbarem Cutter-Aggregat auf einem separaten Z-Achsenträger. Das oszillierende Messer des Cutter-Aggregates ermöglicht die Herstellung von innenliegenden 90°-Kanten. Das Messer mit seinen 5.000 Oszillationen/min schneidet Schäume, XPS, dünnes PET und natürlich die PVC-Hohlkammerplatten mühelos. Die Maschine verfügt über ein Bearbeitungsfeld von 2.400 x1.200 mm und eine Bearbeitungshöhe von 200 mm. Während die Portalmaschine für die Holzverarbeitung mit positionierbaren Saugern zur Fixierung der Platten arbeitet, wird das Werkstück bei der neuen Maschine vollflächig angesaugt. Dafür sorgen zwei große Vakuumpumpen. Das Werkstück wird von innen durch eine poröse Holzplatte und einen Vliesteppich, auf dem es liegt, fixiert. Kempgen erklärt: „Mit den positionierbaren Saugern kommen wir bei der Bearbeitung des Blockschaums nicht weit, denn das Material würde durchhängen und durch die Sauger verformt. Bevor wir die neue Maschine hatten, haben wir uns mit selbst konstruierten Stützplatten beholfen. Die vollflächige Fixierung auf dem Vakuumtisch bei der neuen Rover ist wirklich ein Segen.“ Die Maschine ist während des Betriebes rundum begehbar. Am Portal sind jeweils Bumper angebracht, die bei Berührung einen Maschinenstopp verursachen. Ein spezieller Wiederanlaufprozess gewährleistet, dass die Maschine das unterbrochene Programm am gleichen Punkt fortführt. Als die neue CNC-Portalmaschine im Jahr 2020 bei P.A.C.K eingezogen war, arbeitete der Betrieb Hand in Hand mit Biesse, um die Technologie auch anderen Interessenten im Raum Berlin vorzustellen. Dafür öffnete das Unternehmen seine Pforten für Demovorführungen, sodass sich potenzielle Käufer vorab von den Möglichkeiten der Maschine überzeugen konnten. Ruven Kempgen blickt zurück: „Wir waren die ersten bei uns in der Region, die die Maschine für die Kunststoffverarbeitung gekauft haben. Da wir eine sehr gute Beziehung zu Biesse haben, haben wir dem Vorschlag der Demovorführungen gern zugestimmt. Es war interessant zu sehen, was mit der Maschine möglich ist. Da haben auch wir von profitiert.“

Case-Bau live

Bei einem Blick in die Produktion lässt sich der Case-Bau live beobachten. Gerade liegt eine 7-mm-Hohlkammerplatte in der Maschine, die sich in mehreren Schritten in einen Case von der Größe einer Schiffstruhe verwandelt. Rund 300 kg können die Kunststoff-Cases tragen. Wird es schwerer, greifen die Berliner auf Holz zurück. Nachdem die Platte zugeschnitten ist, gehen die Einzelteile in die Montage. Hier schneidet ein Mitarbeiter die rund 4 m langen Aluprofile auf die Größe des Cases zu. Die umlaufenden Aluprofile fixieren die Cases und sorgen für Stabilität. In dieser Etappe der Produktion wird gestanzt, geschraubt, genietet – und das alles per Hand. „Die Abmessungen jedes einzelnen Cases sind unterschiedlich. Die hängen vom Transportgut ab. Und für jeden Case gestalten wir dann individuell und passgenau die erforderlichen Inlays“, erklärt Ruven Kempgen. CNC-Bediener Maik Grebe fertigt beispielsweise gerade Inlays für jeweils zwei Schraubklemmen. Die finden zukünftig ihren Platz in einem Case gemeinsam mit einem Projektor, Kabeln und allen erforderlichen Anschlüssen. Zunächst schneidet das Cutter-Aggregat die rechteckige Außenkontur aus, dann fährt das Portal zurück und arbeitet mit einem 12-mm-Fräser die Innenkontur heraus. Im nächsten Schritt übernimmt den Feinschliff ein 6-mm-Fräser und finalisiert das Inlay.

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Besonders die Tatsache, dass wir das oszillierende Messer auf der zweiten Z-Achse haben, erleichtert die Arbeit sehr

Ruven Kempgen CTO bei P.A.C.K. Flightcases GmbH & Co.KG

Der Neuzugang aus dem Jahr 2022: Die Portal-CNC-Maschine Rover Plast FT 1224 von Biesse.

Auf der neuen Maschine entstehen Inlays für jeweils zwei Schraubklemmen. Zunächst schneidet das Cutter-Aggregat die rechteckige Außenkontur aus, dann arbeiten die Fräser die Innenkontur heraus.

Schwarz dominiert bei den Cases, aber auch Sonderfarben wie Rot oder Blau lassen sich realisieren in allen erdenklichen Größen.

Der Kulissen- und Bühnenbau ist ein Nebengeschäft für P.A.C.K. Flight Cases, den das Unternehmen nur für seine Case-Kunden übernimmt.

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Maßgeschneiderten Transportverpackungen für die Eventbranche